亚洲3D打印、增材制造展览会

2020.07.08-10

上海新国际博览中心

行业新闻

一汽-大众汽车利用Farsoon的3D打印技术,一年可制作5,000多个汽车零部件的原型机

"HT403P是一个非常适用于功能原型设计的工具。"

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一汽大众汽车气道功能成型件由Farsoon快速成型技术完成

由一汽集团、大众汽车和奥迪合资成立的一汽大众汽车有限公司日前透露,该公司利用Farsoon的激光烧结技术,每年生产5000多个零件的原型车。

该公司于1991年在吉林省长春市成立,目前每年生产数百万辆汽车,长期以来,该公司一直是3D打印的原型制造手段的用户,首先采用了熔融沉积建模和立体光刻工艺,后来又安装了Farsoon的HT403P设备。利用Farsoon的激光烧结技术,一汽大众汽车公司正在打造保险杠导向支架、空气管道等部件的功能原型。

在设计和制造空气管道部件(控制空气流向汽车内部的空气流)时,主要的挑战是复杂的中空结构。通常情况下,这个部件需要用吹塑的方式来生产,但当只需要少量的原型机时,这个过程是很昂贵,成本可能高达3.6万美元,而且还需要3个月的时间才能交付。通过部署3D打印技术制作风道原型车,一汽大众不仅能够降低了这些成本,还加快了设计过程。

"对于气道研发来说,没有任何一种制造工具比Farsoon的激光烧结技术更适合于气道研发。"一汽大众高级研发工程师吴洪涛评价道。"与传统的吹塑和其他3D打印技术相比,Farsoon激光烧结技术具有更快的设计制造周期和更高的性价比。在研发时间紧张、迭代周期频繁的情况下,这对我们来说是非常宝贵的。我们非常赞赏Farsoon HT403P的稳定性和质量,认为它是真正的制造工具,是未来技术路线图中可以信赖的。"

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一汽大众保险杠导向支架模型

在一汽大众每年5000个零部件的原型车阵列中,包括保险杠导向支架在内,每年的5000个零部件都取得了类似的成绩。公司不仅要评估生产这些原型车的每一个零部件所需的时间和成本,还要评估功能性能和环保要求。保险杠导向支架通常会使用硅胶模具制造,但这一过程中的多个步骤有时会导致零件质量下降,这意味着在负载和冲击测试中的性能较差,一汽大众表示,这也是他们的做法。

据悉,新制作的原型零件在温度下表现出良好的耐高温性能、最佳强度,并在冲击测试中表现出色。使用3D打印技术还将设计到实物零件的时间从78小时缩短到14小时,生产成本降低了72% "除了大幅节省时间和降低成本之外,我们还看到Farsoon增材制造的功能部件的良率高达99%,合格率也很高。"洪涛补充道。"这些综合优势使HT403P成为非常适用于功能成型的工具,也是传统制造的有利替代品。"




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